Les blocs de remplissage, l’écrasante majorité des pierres de la pyramide, ont été extraits de carrières sur le plateau à proximité de la pyramide.

Pour« tailler » de la pierre dans une carrière avec un outil, il n’y a pas d’autre choix que de la comprimer jusqu’à ce que sa résistance à la compression soit dépassée et que la pierre se désagrège et se transforme en poussière, ou faire par un choc, une pression à un endroit choisi pour faire se détacher la pierre par clivage on obtient alors principalement des morceaux de roche dont la dimension va de l’éclat à un bloc complet. Ou le plus souvent par une combinaison des deux.

Nous allons tout d’abord explorer la désagrégation par pression:

Pour exercer cette pression il faut disposer d’une « arête  » d’une forme géométrique adaptée sur laquelle on exerce une force, qui divisée par la surface de contact de l’arête avec la pierre crée la pression qui va désagréger la pierre.

Cette arête de coupe doit être nettement plus dure que la pierre à tailler, pour ne point qu’elle se déforme ou éclate elle aussi sous la pression, ni qu’elle ne s’use rapidement.

On peut comprendre avec le tableau ci-dessus que l’échelle de dureté de Mohs suit une loi logarithmique, ainsi la calcite dont est faite la roche à nummulite du plateau de Gizeh de dureté 3 sur l’échelle de Mohs est dix fois plus tendre que le quartz dureté 7.

Pour tailler une roche on prendra donc une pierre plus dure pour l’arête chargée de désagréger cette roche.

Pour obtenir la pression qui va désagréger la roche, il y a les moyens que tout le monde connaît, taper dessus avec un piochon, une herminette, une barre à mine, un burin etc.. Tous ces outils étant soit en acier trempé comme aujourd’hui, soit comme à l’époque en pierre.

Mais il y a eu la manière des anciens égyptiens aujourd’hui oubliée:

Faire travailler la pesanteur!

Dans toutes carrières pour extraire les blocs de pierre, il faut creuser des sillons verticaux afin de les détourer avant de les détacher. Dans cette phase la force de la pesanteur est une aide potentielle puisque le mouvement se fait en descendant constamment.

On peut donc mettre en jeu « gratuitement » tout le poids nécessaire à la tâche à accomplir.

Deux pierres trouvées dans les années 30 par l’archéologue Égyptien Selim Hassan* dans le contexte de la tombe de la reine Khentkawe et du temple de la vallée de Mykérinos, nous livrent la clé (bien cachée) de la méthode employée qui tire partie de la pesanteur pour creuser les sillons verticaux dans le banc de taille.

*

Ces pierres sont petites, 11 cm d’épaisseur, 17 cm de large, 22 cm de diamètre pour la partie cylindrique, 20/30 cm de long pour la racine qui porte un ou deux trous pour les fixer sur un support, elles pèsent de l’ordre de 5KG.

Selim Hassan les a interprétées comme des poulies à gorge, pivotant sur l’axe du trou qui ne faisant que 2 cm de diamètre laissait peu de chance pour faire supporter à cette « poulie » les poids énormes que les ancien égyptiens manipulaient en permanence. Je pense que cette pièce avait une tout autre vocation.

Pour commencer à la comprendre, il faut regarder la pièce tête en bas en contact avec la roche.

La forme de la tête de la dent crée 4 arêtes de faible diamètre qui sont propres à « poinçonner » le sol.

La profondeur d’enfoncement de la dent dans la roche dépend de la résistance à la compression de la roche, de la force appliquée verticalement sur la dent et de la surface horizontale de l’empreinte.

Il y a alors deux trajectoires possibles pour enlever de la matière:

• Un roulement de la dent le long du profil cylindrique.
• Un déplacement linéaire de la dent à 90° du profil.

Le diamètre du profil de la dent est de l’ordre de 20 cm, on peut penser intuitivement en regardant la dent que c’est trop petit pour constituer un disque de ce diamètre à l’aide de plusieurs dents réparties sur la périphérie. Il faudrait alors répartir les dents sur un disque de plus grand diamètre, de l’ordre de 1 m par exemple, mais alors l’avancement dans la roche se ferait par plots successifs, nécessitant plusieurs passages pour couvrir toute la trace, ce qui est possible mais conduirait à une gestion compliquée du disque de coupe.

Je vais donc travailler sur un déplacement linéaire de la dent perpendiculaire au profil, considérée comme un outil de « défonçage » de la roche pour creuser un sillon.

Cette dent travaillera un peu comme le soc d’une charrue en « flottant » sur la roche, un poids la fera s’enfoncer et une force horizontale la fera s’avancer dans la roche en la comprimant et la cassant pour faire la trace du fond du sillon.

En fonction du profil de la dent, la roche va présenter une résistance horizontale à l’avancement et une résistance verticale à la pénétration, pour que la dent se déplace dans la roche sans s’enfoncer ni déjauger, il faudra que les forces horizontale et verticale, appliquées à la dent soient dans le même rapport, ainsi la dent creusera une trace d’une profondeur régulière au fond du sillon en se maintenant « à flot » comme un bateau ou une charrue.

Pas question ici de se servir de cette dent comme d’un burin en tapant dessus avec une massette, ainsi que de nombreuses illustrations le suggèrent généralement, car il faudra avec cette dent creuser des sillons de profondeur allant de 50 cm jusqu’à 2 m en fonction des couches géologiques rencontrées.

Cette dent sera donc montée sur une lame de coupe sur laquelle une force verticale sera appliquée ainsi qu’une force horizontale, cette lame probablement en cuivre aura une largeur légèrement inférieure à la dent, une hauteur fonction de la profondeur du sillon à creuser et une longueur lui permettant de résister à une force importante.

La lame creusera un sillon vertical de 17 cm, la largeur de la dent, dont le fond aura le profil de la dent.

Pour une stabilité de « navigation » 4 lames seront groupées ensemble sur un châssis creusant un double sillon, la distance inter lames donnant l’épaisseur du « mur » ainsi détouré dans la carrière, cette épaisseur sera la hauteur des blocs qui en seront extraits ou un multiple de cette hauteur .

Nous allons examiner maintenant la mise en oeuvre de ces lames dans un vestige de carrière attribué à la pyramide de Chéops au sud est de la pyramide de Khéphren.

Le mur principal du vestige semble faire 50 m de long et 8 m de hauteur, il est orienté Nord sud (tiré de google earth) il présente 8 couches de roche séparées par des couches de marne ou argile plus tendres comme 4 500 ans d’érosion en témoignent.

Les études géologiques du plateau de Gizeh montrent que  les couches sont  inclinées de 10° en descente dans l’axe Nord Est, comme l’axe de travail est ici Nord sud, dans cet axe on peut considérer que les couches font  5°  avec l’horizontale en descente environ soit une pente de 10%, valeur que je retiendrai pour la suite.

Sur la photo on peut estimer entre 1 et 2 m environ la hauteur des 8 couches géologiques visibles.

Le profil du vestige avec son mur vertical et bien lisse et un sol plat, aucune trace de sillon de taille nulle part, laisse à penser que les carriers ont « fermé » proprement cette carrière.

On peut se demander pourquoi une telle précaution en apparence « inutile » par rapport au chantier, peut on supposer que ce fut pour garder secret le procédé d’extraction en ne laissant aucune trace compromettante?

Les murs qui en résultent laissent à penser que l’exploitation s’est faite de haut en bas par paliers successifs depuis la surface du plateau jusqu’au niveau actuel, travaillant couche géologique après couche en s’enfonçant progressivement. Et donc le dernier « mur » exploité a été celui qui aujourd’hui est en contact avec le sol qui est la surface d’une de ces couches géologiques non exploitée.

Pour extraire les blocs, on peut imaginer qu’à l’aide des lames ils ont creusé un double sillon parallèle au banc de taille laissant un muret de roche d’une épaisseur qui deviendra la hauteur des blocs extraits posés sur l’assise et la hauteur du muret qui est celle de la couche géologique touchant le sol deviendra la largeur ou la longueur des blocs.

Le châssis équipé de ses 4 lames sera équipé d’un pendule moteur, qui fournira en même temps, la charge verticale et la force horizontale qui va faire se déplacer les lames dans le double sillon.

Cette méthode est assez évidente, car les assises de la pyramide ont plus d’une centaine d’épaisseurs différentes et précises, alors que la carrière n’en présente que huit au maximum.

Procédant ainsi, les carriers pourront détacher facilement le muret obtenu de sa couche géologique, car la partie basse sur lequel il repose sera faite d’une roche très friable, marne ou argile.

Le muret ainsi obtenu est en fait une portion à la verticale de l’assise de la pyramide à l’horizontale.

Ainsi les blocs extraits de ce muret seront tous identiques en épaisseur avec une cote précise et des faces parallèles. Leurs longueurs ou largeurs seront d’une cote égale à la hauteur de la couche géologique quasiment identique pour tous les bloc extraits dans cette même veine.

Il ne restera plus aux carrier qu’à casser ce muret de pierre verticalement en morceaux, comme on casse un sucre avec par exemple un (très) gros marteau, pour détacher les blocs un à un, la longueur du bloc sera choisie en fonction du besoin et les blocs vont présenter sur cette face cassée un profil irrégulier au hasard de la ligne de fracture, celle-ci évoluant en fonction de homogénéité de la pierre.

Mais si les blocs sont bien gérés dans la manutention ultérieure, on pourra là où c’est utile les ré-appareiller en les plaçant dans la pyramide dans le même ordre dans lequel ils ont été « cassés » dans le muret de taille, comme on peut le constater ci-dessous.

Pour 1 M² d’assise ainsi obtenue, il aura fallu creuser préalablement avec les lames un sillon de 17 cm de largeur, donc de 0.17 M³ de volume, la hauteur moyenne des assises étant de 0.7 m, le résultat est qu’en moyenne pour 0.7 M³ de bloc dans la pyramide il y a 0. 17 M³ de sillon taillé, chiffre qu’il faut majorer de 10% pour tenir compte du foisonnement donc 0.19 M³ de débris de taille.

Cette pyramide de débris n’ayant été trouvée nulle part, il faut bien en déduire que ceux-ci ont été réintroduis dans la pyramide.

Ainsi tout le volume taillé dans la carrière passe dans la pyramide.

Le besoin journalier est de 480 blocs équivalent à 480 M³ de volume de pyramide se décomposant en 380 M³ de blocs taillés et 100 M³ de débris provenant de 90 M³ de sillon taillé.

La dépense énergétique pour tailler la pierre étant de 11 KWH/M³, il y aura besoin de produire 1000 KWH d’énergie pour tailler 90 M³ de sillon par jour, soit un effectif de 1 000 ouvriers affecté à cette tâche.

Je vais illustrer pour la suite l’obtention des murs à l’aide de pendules recevant huit ouvriers, donc capables délivrer une puissance de 1.3 KW en se relayant régulièrement. La production d’énergie sera donc de 15 KWH par jour.

Pour satisfaire le besoin moyen il faudra donc mettre en œuvre 1000 / 15 = 67 de ces pendules équipés de quadruple lame en parallèle.

Il y a un très grand nombre de solutions pour réaliser ces mise en parallèle, je vais en proposer une qui me paraît très simple et évidente:

Par construction, on règle les pendules pour faire un déplacement horizontal de +/- 2 m par rapport au point d’équilibre statique, les lames fonctionnent donc avec un mouvement de va et vient comme une scie. Le châssis faisant 4 m de long, ils s’enfonce progressivement dans le sillon droit sous lui.

En « accordant » tous les pendules, on peut mettre les châssis bout à bout, qui font alors un mouvement parfaitement synchrone et creusent ainsi le sillon par segments adjacents de 4 m.

Sur 40 m de bancs de taille on peut ainsi placer 10 châssis en production.

En « attaquant » la carrière sur ses huit couches géologiques en même temps ils avaient la possibilité de placer 80 châssis sur 40 m de longueur du banc de taille, ce qui laisse une grande souplesse d’organisation.

Se pose la question de l’évacuation des débris de taille dans un sillon de 17 cm de largeur.

L’inclinaison des couches géologiques dans l’axe N-S est de 5° par rapport à l’horizontale soit une pente de 10%. Il suffit alors depuis le point haut du sillon de faire couler un filet d’eau, qui va entraîner dans son déplacement les débris de taille au fur et à mesure qu’ils sont créées par les dents. Cette eau sera recueillie dans des bassins de décantations branchés sur les parties basses des sillons, puis réintroduite en partie haute.

Pas de poussière, les débris de taille sont automatiquement compactés par décantation, il suffira plus tard de les mettre dans des sacs pour qu’ils circulent dans le circuit de manutention des blocs taillés.

Les sillons ayant été creusés jusqu’à la profondeur de la couche marneuse ou argileuse, il faut maintenant casser les murets pour en faire des blocs.

La méthode est de frapper un coup très fort au droit de la cassure que l’on souhaite obtenir.

Une cale de 17 cm, la largeur du sillon, est placée dans celui-ci pour bloquer la partie du muret que l’on veut épargner et de l’autre coté de cette cale mais à l’extérieur du muret, on place un bloc qui fait au moins la masse du bloc à détacher pour contrer la flexion du muret et éviter qu’il ne se casse ailleurs que là où on le veut.

Une fois ainsi « emmailloté » il reste à porter le « méga » coup de marteau.

Pour ceci les carriers auraient bien pu utiliser une fois encore la force de la pesanteur.

On peut imaginer une masse variable en fonction de l’épaisseur du mur, pour un mur de 0.7 m d’épaisseur un bloc pesant peut être de l’ordre d’une tonne, 2 fois plus pour un mur de 1.5 m d’épaisseur.

On  peut imaginer cette masse d’une forme parallélépipédique de 1 m de hauteur environ, en cuivre moulé avec un trou en son milieu pour pouvoir la suspendre à une corde et la faire tomber d’une certaine hauteur, par exemple 2 m sur la face du bloc à casser.

L’axe de la corde support est ajusté de telle façon qu’à l’arrêt le « marteau » repose exactement sur l’extérieur du muret au droit de la cassure à obtenir.

Il y avait mille façons de soulever la masse, j’en décris une pour l’exemple, mais plutôt qu’un long discours une animation permettra de comprendre.

Admettons que l’axe soutenant la masse soit à 3 m de hauteur, comme le portique de soulèvement.

La masse élevée de 2 m va être relâchée brusquement et frapper la partie du mur visée.

Cette énergie va provoquer un déplacement, au début élastique, de la roche, mais ce déplacement élastique est trop faible pour absorber toute l’énergie, il sera suivi d’une rupture, suivant une ligne dont le profil dépend de l’homogénéité de la pierre.

Le bloc se désolidarise à la fois du reste du muret et de sa base de marne ou l’argile qui le supporte, il ne reste plus qu’à le faire reposer sur son châssis de transport et l’évacuer.

Blocs de maçonnerie interne.

Les galeries et la chambre basse consomment un certain nombre de blocs bien calibrés et bien ajustés, qui vont par centaines et non par millions.

Une carrière leur est dédiée, avec une roche de meilleure qualité.

Les mêmes principes s’appliquent, mais le sillon parallèle au mur du banc de taille est multiplié de la quantité voulue et des sillons perpendiculaires divisent la surface du banc de taille en « barrettes de chocolat », la profondeur de ces sillons est telle que leur partie basse atteint la couche marneuse ou argileuse.

Il restera à détacher de leur base les blocs un à un, mais il faudra les reprendre car la hauteur de la couche géologique n’est jamais la cote recherchée.

Sur un sol bien dressé, en le posant sur leur épaisseur et les réalignant , il sera possible de passer un châssis de taille pour obtenir la troisième cote avec précision.